Metodi per la riparazione di crepe in calcestruzzo

Questo articolo mette in luce i primi due metodi per riparare le crepe del cemento. I metodi sono: 1. Crepe risultanti nella scheggiatura del calcestruzzo e nell'esposizione del rinforzo 2. Shotcrete / Guniting.

Metodo n. 1. Crepe risultanti nella scheggiatura del calcestruzzo e nell'esposizione del rinforzo:

Preparazione della superficie:

La preparazione della superficie è un elemento molto importante in qualsiasi lavoro di riparazione che può essere fatto mediante scheggiatura, getto d'aria-acqua, usando una spazzola metallica, ecc. Una migliore preparazione della superficie è essenziale per assicurare un buon incollaggio di nuovo materiale con la superficie esistente.

La scheggiatura deve essere eseguita ad uno spessore di 25 mm oltre il rinforzo per garantire un buon legame con i ferri di armatura. Se ritenuto necessario, è possibile utilizzare scheggiature pneumatiche nel caso in cui la scheggiatura a mano sia inadeguata. Rinforzi gravemente corrosi potrebbero dover essere rimossi. Ulteriori rinforzi di diametro equivalente potrebbero dover essere aggiunti mediante saldatura.

Nel caso in cui un numero elevato di barre sia corroso e si desideri essere sostituito, è possibile utilizzare weldmesh. La saldatura può essere fissata da capicorda ms. Le alette possono essere fissate preventivamente praticando fori in calcestruzzo dal basso verso l'alto fino ad una profondità sufficiente con l'aiuto di trapani pneumatici. È necessario fissare un numero adeguato di alette per tenere e fissare la saldatura in posizione.

I blocchi di cubetti di malta devono essere legati al tessuto per mantenere la copertura di calcestruzzo desiderata. Per rimuovere la ruggine dai rinforzi, si può ricorrere alla sabbiatura utilizzando sabbia grossa asciutta e anche per rendere la superficie del calcestruzzo ruvida per ricevere il calcestruzzo fresco. Bisogna fare attenzione a scheggiare tutto il cemento sfuso e rimuoverli e pulire la superficie.

Concreting:

Dopo la preparazione della superficie, il calcestruzzo deve essere fatto dalla parte inferiore della lastra. Questo è generalmente fatto in numero di operazioni.

Il calcestruzzo utilizzato in tali operazioni è di miscela ricca 1: 1½: 3 con sabbia di 3 mm e pietrisco da 6 mm e verso il basso. Il rapporto tra cemento e acqua è mantenuto da 0, 3 a 0, 4.

Quando il calcestruzzo è completo alla profondità desiderata, il fondo è a livello e il calcestruzzo si è asciugato e indurito e non esce, la superficie può essere rifinita a gesso come desiderato.

Metodo # 2. Shotcrete / Guniting:

Shotcrete o gunite sono malte applicate pneumaticamente, calcestruzzo o calcestruzzo spruzzato, ecc. In questo processo, la malta o il calcestruzzo dall'attrezzatura di consegna, generalmente chiamata "pistola", viene convogliata attraverso un tubo flessibile e proiettata pneumaticamente sulla superficie ad alta velocità.

L'impatto della forza del getto sulla superficie compatta il materiale. Una miscela relativamente secca viene generalmente utilizzata in modo che il materiale sia in grado di sostenere se stesso senza cedimenti o cedimenti, anche per applicazioni verticali e aeree.

Spargere cemento:

Il cemento è fatto da cemento spalmato. Comprende sia shotcrete che gunite.

Materiali e design della miscela :

Generalmente viene utilizzato il cemento Portland ordinario. Il contenuto di calcare extra in esso fornisce un valore pH elevato attorno al rinforzo in acciaio. La gunite, essendo meno permeabile e ricca di cemento, fornisce un ambiente più resistente alla corrosione per la struttura RCC.

La sabbia per gunite deve essere conforme alla IS38 del 1970. Per una finitura liscia, si deve usare un rivestimento flash con sabbia di grado più fine. Se ritenuto necessario, le barre d'armatura possono essere applicate con un rivestimento chimico anticorrosivo dopo averle completamente polverizzate.

Prima di fissare un progetto di mix, possono essere fatti vari mix di prova. Miscela generalmente trovata adatta comprende:

In alcuni casi il calcestruzzo misto secco viene forzato attraverso la pistola e l'acqua nella quantità richiesta viene aggiunto mentre la miscela passa attraverso l'ugello di erogazione.

io. Il cemento e la sabbia umida sono accuratamente miscelati.

ii. Il cemento e la sabbia vengono immessi in uno speciale alimentatore meccanico o pistola.

iii. Il miscelatore viene dosato nel tubo di mandata tramite una ruota o un distributore.

iv. Questo materiale viene trasportato dall'aria compressa attraverso il tubo di mandata ad un ugello speciale. L'ugello è montato all'interno con un collettore perforato attraverso il quale l'acqua viene introdotta sotto pressione e mescolata intimamente con gli altri ingredienti.

v. La malta viene spruzzata dall'ugello ad alta velocità sulla superficie per essere innescata.

Tiro:

L'operazione di tiro viene effettuata da un'imbarcazione galleggiante o da un'impalcatura e una messa in scena preparata per lo stesso. La distanza dell'ugello da mantenere dalla superficie di applicazione è molto importante. La distanza ottimale dipende dalla dimensione delle punte degli ugelli, dalla capacità del compressore d'aria, dall'abilità di uomo-ugello e dal tipo di superficie da rivestire.

In situazione di rinforzo congestionata; l'ugello-uomo tiene l'ugello a quasi 90 ° gradi rispetto alla superficie su cui è applicata la gunite. L'unica eccezione è quando le pistole vengono poste in un angolo interno. In tali casi, gli angoli vengono colpiti a circa 45 ° dai piani intersecanti.

Rimbalzo:

La quantità di pallottole non aderisce alla superficie, ma una buona quantità cade. Questo è chiamato rimbalzo. La quantità di rimbalzo dipende dalla posizione del lavoro, dall'angolo dell'ugello, dalla pressione dell'aria, dal contenuto di cemento, dal contenuto di acqua, dalle dimensioni e dal grado di sabbia, dalla quantità di rinforzo e dallo spessore dello strato.

Quando la ripresa viene effettuata sulla superficie dura appena preparata, la percentuale di rimbalzo rimane più; ma diminuisce rapidamente dopo che sulla superficie di applicazione si è formato un cuscinetto di sabbia di plastica. Il rimbalzo può arrivare fino al 50%.

Flash coat:

La superficie proiettata è lasciata alla sua caratteristica finitura grezza senza alcuna operazione di lisciatura a cazzuola. Al termine delle riprese del primo strato, i materiali di rimbalzo sciolti vengono rimossi dalla superficie spazzando e spolverando.

Successivamente, ammesso il set iniziale, la superficie viene graffiata con una cazzuola per ricevere lo strato finale. Lo spessore specificato viene mantenuto fissando i chiodi sulla superficie per fungere da indicatori.

Gli angoli delle travi e delle lastre vengono mantenuti utilizzando le casseforme.

Curing:

La corretta polimerizzazione è essenziale per ottenere gunite di qualità e duratura. A causa del rimbalzo, il gunite in situ contiene più cemento del cemento convenzionale della stessa proporzione. È quindi necessario un adeguato trattamento per prevenire lo sviluppo di crepe.

vantaggi:

Gunite ha alcuni vantaggi definiti rispetto ad altri metodi per la riparazione di strutture in calcestruzzo danneggiate con rinforzi esposti. Un gunite più denso dovrebbe essere usato per renderlo impermeabile. È necessario un controllo maggiore per selezionare la sabbia con una gradazione appropriata, ecc. La rete metallica zincata può essere utilizzata al posto della maglia MS con un vantaggio aggiuntivo contro la corrosione.

Altri vantaggi sono:

io. Può essere posizionato in qualsiasi angolazione,

ii. Può produrre forme piuttosto complicate con casseforme solo da un lato o senza alcuna cassaforma, come nel caso di riparazioni di strutture esistenti.

iii. La malta di cemento, come posizionata, è sempre visibile in modo che eventuali difetti possano essere facilmente rimossi.

iv. Può essere applicato a quasi tutti gli spessori.

v. Rende possibile il posizionamento del calcestruzzo in luoghi ristretti.

VI. A causa del basso rapporto acqua-cemento utilizzato, sono possibili alte resistenze e

vii. Viene richiesta una buona compattazione.

svantaggi:

io. Il controllo preciso sull'aggiunta di acqua nella miscela è difficile.

ii. Il flusso dei materiali durante la miscelazione può variare.

iii. Il rimbalzo dalla superficie comporta uno spreco di materiali e può causare aree deboli e porose nella superficie.

Talvolta si aggiungono additivi nelle miscele di calcestruzzo spray, in particolare nelle applicazioni sotterranee per accelerare la velocità di posizionamento e per fornire precoce regolazione e guadagno.