Tecniche di pianificazione e controllo della produzione

Le seguenti sono le tecniche di pianificazione e controllo della produzione:

A. Pianificazione

B. Routing

C. Pianificazione

D. Spedizione

E. Follow-up e Expediting

F. Ispezione.

A. Pianificazione:

È il primo elemento di pianificazione e controllo della produzione. La pianificazione ha un ruolo importante in ogni azienda. Per questo lavoro è stato creato un dipartimento separato. La pianificazione sta decidendo in anticipo cosa fare in futuro. Anche i dispositivi di controllo sono decisi in anticipo in modo che tutte le attività siano svolte correttamente. Viene creata una configurazione organizzativa per preparare piani e politiche. Sono inoltre preparati vari grafici, manuali e budget di produzione. Se la pianificazione della produzione è difettosa, anche il controllo sarà difettoso. La pianificazione fornisce una solida base per il controllo.

B. Routing:

Sta determinando il percorso o la via esatta che verrà seguita nella produzione. Le tappe da cui devono passare le merci sono decise dopo un adeguato pensiero. Il routing può essere paragonato a un viaggio in treno per raggiungere un luogo particolare. Se un passeggero deve raggiungere Delhi da Ambala Cantt, allora ha la possibilità di andare via Panipat e via Saharanpur. Entrambi i percorsi lo porteranno a Delhi.

La domanda è: quale rotta sarà economica in termini di tempo e denaro? Il passeggero deciderà il percorso solo dopo aver preso in considerazione vari fattori che influenzano il suo viaggio. Simile è il caso del routing di produzione. È la selezione del percorso da cui ogni unità deve passare prima di raggiungere la fase finale. Il percorso deve avere la sequenza di operazioni migliore e più economica. Alcune definizioni sono fornite per spiegare il routing in modo più dettagliato.

James L. Lundy:

"Il ciclo di produzione prevede la pianificazione dell'esatta sequenza di postazioni di lavoro da utilizzare per l'elaborazione di una parte del prodotto. Una volta stabilito il layout, l'instradamento di un articolo è la determinazione del percorso che l'elemento deve seguire nel momento in cui viene prodotto. "

Kimball e Kimball :

"Il routing può essere definito come la selezione di percorsi o percorsi su cui ogni pezzo deve viaggiare è trasformato da materie prime in prodotti finiti."

Alford e Beaty :

"Il routing è la specifica della sequenza di flusso delle operazioni e dei processi da seguire nella produzione di un particolare lotto di produzione."

Spriegel e Lansburgh :

"Il routing include la pianificazione di dove e da chi dovrebbe essere svolto il lavoro, la determinazione del percorso da seguire e la necessaria sequenza di operazioni; costituisce un lavoro di base per la maggior parte della pianificazione e del dispiegamento del dipartimento di pianificazione. "Da queste definizioni è chiaro che il routing determina la sequenza più economica di operazioni da seguire per i prodotti di produzione.

Oggetti di routing:

L'obiettivo principale del routing è determinare la sequenza migliore e più economica delle operazioni da seguire. In caso di unità produttive continue in cui vengono prodotti prodotti standardizzati, il routing diventa automatico. In caso di ordine di lavoro e produzione di lotti, ogni prodotto richiede una progettazione diversa e una sequenza di operazioni variabile, un altro oggetto di routing è quello di aiutare a determinare gli strumenti e le attrezzature adeguati e il numero di lavoratori necessari per eseguire il lavoro.

Procedura di routing:

La procedura di routing richiede un'attenta analisi.

I seguenti passaggi sono presi per una procedura di routing:

1. Decidere quale parte da realizzare o acquistare:

Il prodotto viene accuratamente analizzato per scoprire quali parti sono necessarie per questo. La seconda decisione è presa in merito alla produzione o all'acquisto di vari componenti. Alcuni componenti possono essere fabbricati dall'azienda e altri possono essere acquistati dal mercato. Durante i periodi di sospensione la maggior parte dei componenti può essere fabbricata dall'impresa, ma quando l'attività industriale è al suo apice, le forniture dall'esterno possono essere contratte.

Queste decisioni sono prese dopo aver considerato fattori come:

(a) il costo relativo coinvolto;

(b) politiche di acquisto dell'impresa;

(d) Disponibilità di attrezzature e personale.

2. Determinazione dei materiali richiesti:

L'analisi del prodotto ci consentirà di conoscere il tipo di materiali necessari per la produzione di vari componenti. Anche il giusto tipo di qualità, quantità e tempo in caso di necessità dovrebbe essere deciso in anticipo.

3. Determinazione delle operazioni e delle sequenze di produzione:

Le operazioni di produzione e le loro sequenze possono essere determinate dall'esperienza tecnica e dal layout delle macchine. Viene selezionata un'operazione sana ed economica per la produzione di vari componenti.

4. Determinazione delle dimensioni del lotto:

È necessario prendere una decisione sul numero di unità da produrre in un lotto. Se la produzione viene effettuata sulla base degli ordini, la dimensione del lotto dipende dalla quantità ordinata più alcune unità per eventuali rifiuti durante il processo. Quando la produzione viene effettuata per lo stock, il lotto viene deciso considerando le varie economie che potrebbero maturare.

5. Determinazione dei fattori di scarto:

Ci possono essere alcuni scarti durante il corso della produzione. I prodotti finiti sono generalmente inferiori alle unità introdotte all'inizio. Il rottame durante la produzione dovrebbe essere anticipato in modo tale che il routing sia facilitato. Se i prodotti passano attraverso tre processi e uno scarto normale è il 5% di input in ogni fase, allora sarà facile anticipare le unità che entrano in vari processi e organizzare le attrezzature e la manodopera.

6. Analisi del costo del prodotto:

La determinazione del costo dei prodotti può essere compito del reparto costi, ma il reparto di produzione continua a registrare i materiali diretti, la manodopera, le spese dirette e indirette. Queste stime sono molto utili anche al reparto costi.

7. Preparazione dei moduli di controllo della produzione:

Lo svolgimento del routing sarà facilitato se i moduli sono pronti a raccogliere informazioni a fini di controllo. I requisiti sono: carte lavoro, carte d'ispezione, biglietti movimento, carte lavoro, biglietti utensili, ecc.

C. Pianificazione:

La pianificazione è la determinazione dell'ora e della data in cui ogni operazione deve essere iniziata e completata. Comprende la programmazione di materiali, macchine e tutti gli altri requisiti di produzione. Per fabbricare un prodotto è necessario un certo numero di componenti. L'ora e la data di produzione di ciascun componente sono fissate in modo tale che l'assemblaggio per il prodotto finale non sia ritardato in alcun modo.

La pianificazione può essere paragonata ad un orario ferroviario che informa il passeggero del suo programma di viaggio. Questa tabella oraria mostra l'ora in cui il treno partirà da un luogo particolare, l'ora del suo arrivo in diverse stazioni e il momento in cui raggiungerà la sua destinazione. La pianificazione fornisce anche informazioni precise sull'orario del processo di produzione in tutte le fasi.

Kimball e Kimball:

"La determinazione del tempo che dovrebbe essere richiesto per eseguire ogni operazione e anche il tempo necessario per eseguire l'intera serie, come instradato, tenendo conto di tutti i fattori interessati."

Secondo questa definizione, la pianificazione implica la fissazione del tempo necessario per la produzione di un prodotto in diversi processi e il tempo totale necessario per completarlo può maturare in un determinato lotto.

Alford e Beaty:

Programmazione significa "l'inserimento di lavori specifici in un orario generale in modo che l'ordine possa essere fabbricato in conformità con la responsabilità contrattuale, o, nella produzione di massa, in modo che ogni componente possa arrivare e entrare nell'assemblaggio nell'ordine e come richiesto".

In base a questa definizione, la pianificazione aiuta a fissare il calendario di produzione di vari componenti in modo che il prodotto finale sia completo in tempo per soddisfare gli obblighi di marketing.

Spriegel e Lansburgh:

"La pianificazione comporta la determinazione della quantità di lavoro da svolgere e del tempo in cui inizierà ogni elemento del lavoro o dell'ordine di lavoro. Ciò include l'assegnazione della qualità e della velocità di produzione dell'impianto o del reparto e anche la data o l'ordine di avvio di ciascuna unità di lavoro in ciascuna stazione lungo il percorso prescritto. "

La pianificazione è legata alla fissazione di orari per la fabbricazione di prodotti presso vari reparti ecc.

Tipi di orari:

Di seguito sono riportati i tre tipi di pianificazione:

1. Pianificazione principale

2. Pianificazione della produzione o delle operazioni

3. Pianificazione delle operazioni al dettaglio.

1. Pianificazione principale:

La pianificazione inizia con la pianificazione principale. Questo programma viene preparato tenendo in considerazione l'ordine o il probabile ordine di vendita nel prossimo futuro. La pianificazione generale è la rottura dei requisiti di produzione. Questo può essere preparato per una settimana, una quindicina di giorni, un mese ecc. Se viene prodotto un solo prodotto, la programmazione è semplice ma diventa complessa quando è necessario produrre più prodotti.

Il programma principale deve essere adattato secondo il nuovo ordine ricevuto. Se la capacità dell'impianto è disponibile, i nuovi requisiti possono essere adeguati nello stesso programma ma nel caso in cui i nuovi ordini non possano essere regolabili alla capacità attuale, allora lo schema può essere ridisegnato o possono essere acquisiti nuovi impianti e attrezzature. Non è possibile suggerire uno schema preciso per i programmi master in quanto potrebbero differire da un settore all'altro o nello stesso settore.

Tuttavia, vengono fornite le seguenti informazioni:

(a) Il numero di persone disponibili e le ore di lavoro previste in vari turni ecc.

(b) I fabbisogni stimati in ore-uomo per prodotto.

(d) L'ammontare delle normali spese generali richieste al carico di lavoro previsto.

2. Pianificazione della produzione o delle operazioni:

Il programma di produzione viene utilizzato laddove il processo di produzione è continuo. Quando lo stesso prodotto viene prodotto ripetutamente o è richiesto un numero relativamente piccolo di prodotti, i programmi operativi sono utili. Il nome e il numero del prodotto e la quantità da produrre in un dato momento sono necessari per preparare un programma di produzione. Se il prodotto da produrre è in una varietà di dimensioni, colori, pesi, tipi ecc., Allora queste cose dovrebbero essere menzionate nel programma. L'ordine di preferenza per la fabbricazione è anche menzionato nel programma per una pianificazione della produzione sistematica.

3. Pianificazione delle operazioni di dettaglio:

Indicava il tempo necessario per eseguire ogni singola operazione dettagliata di una determinata macchina o processo.

D. Spedizione:

Il termine dispacciamento si riferisce al processo di ordinamento effettivo del lavoro da eseguire. Si tratta di mettere in atto il piano emettendo ordini. Si tratta di avviare il processo e l'operazione sulla base di fogli di percorso e schemi. Una forma pratica è data al piano di produzione. Per introdurre l'analogia del treno, spedire significa mettersi in treno quando si è scelto il percorso da seguire e il treno da salire.

James L. Lundy:

"La funzione di spedizione comporta l'effettiva concessione del permesso di procedere secondo i piani già stabiliti. Questo è simile nel caso in cui il viaggiatore al suo datore di lavoro approvi finalmente il suo congedo per ferie. "Secondo Lundy, l'invio è l'esecuzione di piani già definiti.

John A. Shubin:

"I dispacci mettono in atto la produzione rilasciando e guidando l'ordine di produzione nella sequenza precedentemente determinata dai fogli di percorso e dagli orari".

Secondo questo preciso dispacciamento, il processo prevede la consegna di ordini per l'effettivo inizio del lavoro. L'instradamento e la programmazione che vengono eseguiti in precedenza vengono messi in pratica.

Passi seguiti nella spedizione:

I seguenti passaggi sono coinvolti nella funzione di spedizione:

1. Il rilascio o lo spostamento di materiali dai negozi al primo processo di produzione o da un processo all'altro.

2. Assegnazione del lavoro a macchine o centri di lavoro.

3. L'emissione di strumenti e attrezzature necessari per i reparti di produzione.

4. Emissione di ordini di lavoro, autorizzando le operazioni secondo le date e gli orari come da scheda del percorso e schemi.

5. Rilascio di cartellini e schede di istruzioni alle persone coinvolte nel lavoro.

6. Registrazione del tempo impiegato dall'inizio alla fine di ogni lavoro e anche il tempo totale di produzione.

7. Dopo il completamento del lavoro, è necessario garantire che tutti i disegni, i piani e gli strumenti siano riportati alla loro corretta posizione nei reparti di emissione.

8. Garantire i cambiamenti necessari nella programmazione, ecc. Se le situazioni modificate lo richiedono.

9. Avere un corretto collegamento con le sezioni di routing e scheduling per prestazioni efficaci.

Procedure di spedizione:

A seguito di due procedure possono essere utilizzati per la spedizione:

(A) Spedizione centralizzata:

Sotto gli ordini di spedizione centralizzati vengono emessi direttamente agli operai e alle macchine. La sezione di spedizione conserva informazioni complete sulla capacità e sui carichi di lavoro di varie macchine o centri di lavoro e invia le istruzioni secondo i requisiti. Il dispacciamento centralizzato aiuta ad esercitare un controllo efficace.

(b) Spedizione decentrata:

Con questa procedura tutti gli ordini di lavoro vengono emessi al caporeparto o al commesso di spedizione del dipartimento o della sezione. È responsabilità del dipartimento o della sezione decidere l'effettivo inizio del lavoro sulla priorità tra i diversi prodotti. La spedizione degli ordini di materiali è lasciata alla decisione del caposquadra o del commesso di spedizione.

Questo sistema riduce al minimo la burocrazia, la duplicazione dei post, i ritardi di produzione e altri svantaggi legati alla spedizione centralizzata. Questa procedura soffre di difficoltà nel raggiungere il coordinamento tra i diversi dipartimenti.

E. Follow Up and Expediting:

Il follow-up e l'accelerazione sono relativi alla valutazione e alla valutazione del lavoro svolto. Questa è una funzione importante del controllo della produzione. Se le merci devono essere prodotte secondo i piani, un controllo adeguato del lavoro è essenziale per verificare se il programma di produzione è rispettato o meno.

Nel caso ci siano dei colli di bottiglia, questi devono essere rimossi in tempo. Nelle parole di Bether e dei suoi collaboratori, "follow up o expediting è quel ramo della procedura di controllo della produzione che regola il progresso dei materiali e parte attraverso il processo di produzione." Procedura di follow-up. I progressi possono essere valutati con l'aiuto di relazioni di routine o comunicazioni con i reparti operativi.

La seguente procedura è utilizzata per accelerare e verificare l'avanzamento:

(i) I progressi dovrebbero essere controllati continuamente.

(ii) Nel caso ci siano delle deviazioni tra il lavoro pianificato e quello effettivo, occorre accertare le cause di queste differenze.

(iii) Aiutare a rimuovere le cause delle deviazioni.

(iv) Avere una relazione con i reparti che forniscono materiali e attrezzature ai centri di produzione.

F. Ispezione:

L'ispezione è anche un'importante funzione di controllo. Lo scopo dell'ispezione è vedere se i prodotti fabbricati sono di qualità richiesta o no. Viene portato avanti a vari livelli del processo di produzione in modo tale da raggiungere gli standard di qualità predeterminati. Nel caso in cui i prodotti non siano di buona qualità, vengono presi immediatamente provvedimenti per correggere le cose. Se l'ispezione non viene effettuata regolarmente, potrebbe esserci la possibilità di ulteriori rifiuti.

L'ispezione viene effettuata sia su prodotti che su input. Da un lato vengono ispezionati i prodotti in corso di lavorazione e quelli finiti, dall'altro viene presa in considerazione la qualità dei materiali emessi, le attrezzature utilizzate e le macchine impiegate. Il prodotto finale sarà sicuramente influenzato dalla qualità dei vari input utilizzati nella produzione. Quindi l'ispezione garantisce il mantenimento di una qualità prestabilita dei prodotti.