9 difetti principali che si verificano nella saldatura
Di seguito sono riportati i principali difetti che si verificano nella saldatura: 1. Distorsione 2. Porosità 3. Crepe 4. Inclusione di scoria 5. Mancanza di fusione 6. Mancanza di penetrazione 7. Sottotaglio 8. Sotto riempimento 9. Aspetto di microsfere.
Difetto n. 1. Distorsione:
Distorsione, pagina di guerra e deformazione delle parti saldate sono difetti di saldatura derivanti da tensioni residue.
Sono causati dal risultato di:
(i) Restrizioni al libero movimento di alcune parti o membri della struttura saldata.
(ii) Espansione e restringimento non uniforme del metallo nell'area di saldatura come conseguenza di riscaldamento e raffreddamento irregolari.
(iii) Il metallo di base può essere estratto dall'allineamento originale.
Questo difetto può essere controllato o eliminato da:
(i) Chiusura della distanza tra due piastre.
(ii) Migliore allineamento delle piastre da saldare.
(iii) Aumentare la velocità di saldatura.
(iv) Corretto bloccaggio delle piastre, ecc.
Difetto # 2. Porosità:
La porosità può assumere la forma di fori di soffiaggio, sacche di gas, piccoli fori sferici, nella pozza di saldatura.
Questi difetti sono causati da:
(i) Evoluzione dei gas durante la saldatura o il rilascio di gas durante la solidificazione.
(ii) Eccesso di zolfo o solfuro negli acciai, perché generano gas durante la saldatura che sono spesso intrappolati nel metallo fuso.
(iii) Presenza di idrogeno, contaminazione dell'articolazione, contaminanti nel flusso, ecc.
Questo difetto può essere controllato o eliminato da:
(i) Manutenzione delle superfici pulite del pezzo da lavorare.
(ii) Il corretto condizionamento degli elettrodi.
(iii) Ridurre la velocità di saldatura.
(iv) Eliminazione dell'umidità sui pezzi da lavorare.
(v) Evitare l'uso di un metallo base contenente zolfo o elettrodi con tracce di idrogeno, ecc.
Difetto n. 3. Crepe:
Le fessure di saldatura appartengono a due gruppi principali: fessure della zona di fusione e fessurazioni della zona colpite da calore. Il primo gruppo noto come Hot-cracking comprende fessurazioni longitudinali e trasversali e crepe alla radice del cordone di saldatura. Questo tipo di cracking si verifica a temperature elevate subito dopo che il metallo fuso inizia a solidificarsi.
Si trova soprattutto nelle leghe ferrose ad alto contenuto di zolfo e fosforo e in leghe con ampi intervalli di solidificazione.
Il secondo gruppo di fessure di cracking, zone colpite dal calore, è noto anche come Cold-Cracking. Questo difetto è causato dall'eccessiva fragilità della zona affettiva di calore dovuta all'infragilimento da idrogeno oa causa della formazione di martensite a seguito di un rapido raffreddamento. Questo difetto si trova soprattutto nei giunti saldati ad alto tenore di carbonio e acciaio legato.
Queste crepe possono essere controllate o eliminate da:
(i) Controllare la velocità di raffreddamento del giunto saldato per mantenerlo al minimo, ad esempio, mantenere i giunti in un forno dopo la saldatura o incorporarli nella sabbia.
(ii) Preriscaldare le parti e mantenere la temperatura di preriscaldamento fino al completamento della saldatura.
(iii) Correggere la progettazione congiunta.
(iv) Rivivere le sollecitazioni mediante temperatura di pre-saldatura e post-saldatura.
(v) L'uso di più passaggi in saldatura, in quanto ogni passaggio fornirebbe una sorta di preriscaldamento per il passaggio seguito.
Difetto n. 4. Inclusione di scorie:
L'inclusione delle scorie comprende l'intrappolamento delle scorie nel metallo di saldatura solidificato. Questo difetto può verificarsi nelle saldature a passaggio singolo e nelle saldature a più passaggi e conseguente a un giunto di scarsa resistenza.
Questi difetti possono essere causati da:
(i) Manipolazione impropria dell'elettrodo dovuta alla turbolenza del metallo fuso, la scoria viene spinta davanti all'arco nella vasca di metallo fuso, dove viene intrappolata nel metallo di saldatura solidificante.
(ii) Nelle saldature a più passate, le inclusioni di scorie sono causate da una non corretta rimozione della coperta di scoria dopo ogni passata.
(iii) Contaminanti nel metallo di base.
(iv) fusione non uniforme del rivestimento degli elettrodi.
(v) Alta viscosità di scorie e / o metallo fuso.
(vi) Solidificazione troppo rapida del metallo fuso che non ha il tempo di far galleggiare la scoria.
L'inclusione delle scorie o l'intrappolamento delle scorie può essere controllato o superato da:
(i) Eliminazione corretta delle scorie dopo ogni passaggio.
(ii) corretta pulizia del metallo di base.
(iii) Uso corretto di elettrodi o barre di riempimento e fondenti, ecc.
Difetto n. 5. Mancanza di fusione:
La mancanza di fusione o scarsa fusione può derivare da una serie di cause.
Alcuni sono:
(i) Input di energia inadeguato.
(ii) Insufficiente aumento di temperatura.
(iii) Manipolazione errata dell'elettrodo, che non riesce a rimuovere la pellicola di ossido.
(iv) Flusso incontrollato di metallo d'apporto, ecc.
Questa mancanza di fusione è mostrata in Fig. 7.44, e forse controllata o eliminata da:
(i) Spaziatura delle radici corretta.
(ii) Corretta velocità di saldatura.
(iii) Dimensioni e selezione corrette dell'elettrodo.
(iv) Fonte di energia adeguata, ecc.
Difetto n. 6. Mancanza di penetrazione:
La mancanza di penetrazione include una linea spessa e scura che appare al centro della saldatura.
Questo è causato da:
(i) Input di energia inadeguato.
(ii) Polarità sbagliata.
(iii) Alta velocità di saldatura, ecc.
Questa mancanza di penetrazione è mostrata in Fig. 7.45 e può essere controllata o eliminata da:
(i) Spaziatura delle radici adeguata per la saldatura.
(ii) Adeguata velocità di saldatura.
(iii) Scelta corretta della polarità, ecc.
Difetto # 7. Sottotaglio:
Sotto taglio comprende la formazione di una scanalatura indesiderabile, fuso nel metallo di base. Tali solchi e brusche variazioni nel contorno della saldatura agiscono come sollecitazione di sforzi e spesso causano guasti prematuri.
Sotto taglio è mostrato in fig. 7.46, ed è causato da:
(i) input di alta energia.
(ii) Eccessiva corrente nella saldatura ad arco.
(iii) Movimenti non uniformi ed eccessivi dell'elettrodo dell'asta di riempimento.
(iv) Angolo dell'elettrodo errato rispetto alla parte di lavoro o al metallo di base.
Difetto n. 8. In Riempimento:
Sotto il riempimento comporta una depressione nella faccia di saldatura sotto la superficie del metallo di base adiacente. È necessario aggiungere un apposito metallo di riempimento per prevenire questi difetti. Questo difetto è mostrato in Fig. 7.47.
Difetto n. 9. Aspetto di microsfere:
L'aspetto del cordone di saldatura ha una grande importanza. Sebbene, potrebbe non indicare la forza del giunto ma indica la lunghezza dell'arco, la selezione della corrente e della tensione, la manipolazione dell'elettrodo, ecc.
Questo è causato da:
(i) Tecnica di saldatura irregolare.
(ii) Lunghezza arco non corretta.
(iii) elettrodi di saldatura inadeguati (bagnati o vecchi).
(iv) Selezione errata della polarità, ecc.
Il cattivo aspetto delle perline può essere controllato o eliminato da:
(i) Scelta corretta della polarità.
(ii) Scelta corretta dell'elettrodo.
(iii) Adeguata lunghezza d'arco.
(iv) movimento corretto dell'elettrodo, ecc.
