Le 7 migliori attrezzature utilizzate nelle miniere (con applicazioni)

Questo articolo getta luce sulle sette migliori attrezzature utilizzate nelle miniere. Le attrezzature sono: 1. Mine Hoist Drive 2. DC Ward-Leonard Control 3. Selezione di Hoist 4. Hoist Motor Rms Horse Power 5. Paranco a frizione Rms Hp 6. Ventilatore 7. Applicazione critica dei trasformatori nelle miniere.

Equipaggio n. 1. Guida del paranco :

Esistono vari tipi di azionamenti per paranchi, come ad esempio paranchi a tamburo singolo, a tamburo singolo, a doppio tamburo, a una o più corde. Ma al giorno d'oggi il motore a corrente alternata e a slittamento è la forma più utile ed economica di sollevamento paranchi per paranchi ad azionamento manuale.

In effetti, alcune obiezioni all'utilizzo del motore slittamento sono dovute alla maggiore accelerazione dei picchi di potenza di cavallo richiesta e alla mancanza di finezza del controllo per l'accelerazione e, in particolare, per la decelerazione.

Tuttavia, se uno di questi problemi causa, è necessario aggiungere un po 'più di perfezionamento o utilizzare l'attrezzatura CC. Cerchiamo di discutere in breve alcuni controlli relativi ai vari tipi di motori a induzione utilizzati. Ad esempio, per piccoli motori a induzione che funzionano raramente come un paranco di emergenza, un controllore del tamburo con l'accelerazione del paranco controllata dal giudizio dell'operatore, può fare il lavoro.

Ma in caso di cavalli di potenza maggiore (75 CV e più) e anche per motori di piccole dimensioni in cui la frequenza di funzionamento garantisce il costo aggiuntivo, le resistenze secondarie sono cortocircuitate dai contattori secondari in direzione del tempo, o limite di corrente relè.

Tuttavia, se si utilizzano solo relè temporizzati, è necessario utilizzare un dispositivo per rilevare quando il motore ha raggiunto la velocità sincrona, oppure, in caso di revisione dei carichi, il motore potrebbe andare molto velocemente prima che la resistenza secondaria sia completamente cortocircuitata, quindi danneggiando il motore stesso.

Tuttavia, un controllo può essere ottenuto dall'operatore che può spostare l'interruttore principale sulla posizione di massima velocità e il motore accelera uniformemente in base all'impostazione dei relè.

Generalmente abbiamo visto che nelle miniere, nel funzionamento manuale, il paranco è decelerato o tappando il motore applicando la coppia inversa; o per gravità con il freno del paranco, che tuttavia deve avere una capacità sufficiente per arrestare il carico massimo in discesa in una distanza inferiore rispetto a quella normalmente richiesta per la decelerazione e deve sempre essere adeguatamente dimensionato in modo adeguato per fermate ripetute in condizioni operative normali.

Questo è un fattore molto importante che un ingegnere nelle miniere e un designer che progettano il paranco devono sempre tenere a mente.

Di seguito è riportato un consueto controllo per l'assistenza agli ingegneri nelle miniere:

(1) In alcuni casi vengono utilizzati interruttori di finecorsa che eliminano la potenza dal motore e regolano i freni. Infatti, questo sistema di controllo viene utilizzato per eseguire il backup del controllore di sicurezza, che rimuove la potenza e vede i freni se viene superata la piena velocità o se vengono superate le velocità di accelerazione e decelerazione.

(2) I pulsanti di arresto di emergenza sono forniti per rimuovere la fonte di alimentazione e anche per impostare i freni.

(3) Per accelerare carichi pesanti e allo stesso tempo per evitare cadute o arretramenti quando si rilasciano i freni, viene azionato un pulsante di coppia massima per consentire al motore di applicare la coppia massima allo stato di fermo.

(4) Per controllare la direzione della corsa del paranco, dopo una corsa eccessiva, vengono utilizzati interruttori di back-out in modo che il motore possa ruotare solo nella direzione corretta. Tuttavia, quando diventa importante decelerare elettricamente il paranco come si può fare con il funzionamento automatico, si dovrebbe fare un po 'di raffinatezza nel controllo. Infatti il ​​motore del rotore avvolto in ca non può fornire una coppia di holdback a velocità inferiore a quella sincrona.

Pertanto alcune modifiche vengono utilizzate per superare questo:

(i) Per fornire un carico di coppia regolabile sulla corrente parassita del motore, viene utilizzato il freno. Questo metodo, tuttavia, è applicabile solo ai motori più piccoli a causa della difficoltà di dissipare il calore nei freni.

(ii) A volte vediamo che lo statore del motore a induzione è isolato dalla sorgente CA ed eccitato da un circuito cc regolabile. Il motore è quindi un generatore CA e la potenza deve essere dissipata nella resistenza secondaria.

Questo tipo di rottura dinamica ha trovato applicazione in particolare su paranchi e pendenze sbilanciati in cui i carichi devono essere abbassati a una velocità inferiore alla velocità sincrona. Abbiamo anche visto che alcuni paranchi sono controllati automaticamente, con frenatura dinamica applicata per decelerare il paranco in un sistema a circuito chiuso proprio come con l'attrezzatura CC.

(iii) Per arrestare ripetutamente il carico massimo decrescente, alcuni paranchi sono controllati automaticamente dai freni con la resistenza secondaria, proprio come fa l'operatore quando opera manualmente.

(iv) Nel caso di paranchi a bassa velocità, il funzionamento automatico è facilmente eseguibile da un motore a gabbia di scoiattolo a due velocità per applicazioni a bassa potenza. Questo è il modo migliore per il controllo della gabbia, in cui il rotore della gabbia sostituisce l'operatore del paranco.

(v) A volte vediamo anche che i reattori saturabili vengono utilizzati al posto dei contattori primari che collegano l'alimentazione CA allo statore del motore. Sappiamo che la coppia del motore a corrente alternata varia come il quadrato della tensione di linea applicata.

Pertanto, la coppia o la tensione possono essere variate aumentando o diminuendo l'impedenza dei reattori saturabili, che consistono in un avvolgimento ca e cc con un nucleo magnetico, dove l'avvolgimento in corrente alternata porta corrente al motore e l'avvolgimento in cc è collegato ad un sorgente di eccitazione che varia l'impedenza da vicino a praticamente a quella di un circuito aperto controllando il grado di saturazione del percorso magnetico.

Tuttavia, abbiamo visto che i reattori saturabili sono stati usati nei paranchi automatici solo nei motori di potenza più piccoli utilizzati sui montacarichi, dove le perdite di tempo in folle in cc possono essere davvero notevoli.

Equipaggiamento n. 2. Controllo DC Ward-Leonard:

Il sistema di controllo DC Ward-Leonard è diventato essenziale nelle moderne miniere in cui è richiesto il miglior controllo automatico. Infatti, in caso di applicazioni in cui è richiesta una grande potenza di cavalli, un motore a corrente alternata ha occasionalmente picchi di energia discutibili, e anche dove il paranco di produzione richiede un controllo automatico per migliorare la produzione, il controllo di dard Ward Leonard è diventato di grande utilità.

Troviamo che nel paranco di grandi dimensioni il set MG viene solitamente utilizzato per fornire corrente continua al motore di sollevamento.

Infatti, in questo caso, il controllo esatto di tutte le velocità, compresa l'accelerazione e la decelerazione, viene effettuato controllando l'eccitazione del generatore variando la tensione di uscita. Ciò garantisce un controllo ravvicinato sulla velocità del motore di guida e il sistema è prontamente automatizzato creando un anello chiuso tra il motore a corrente continua e il generatore, utilizzando dispositivi di eccitazione ad alto guadagno a risposta rapida come regolatori statici o rotanti.

In effetti, la tensione di loop può essere fatta per seguire il riferimento di velocità con un alto grado di precisione. Troviamo che il regolatore confronta un segnale di velocità, ricevuto come tensione del generatore del tachimetro dal motore di sollevamento, con quello ricevuto dal riferimento di velocità, e quindi controlla l'eccitazione del generatore di conseguenza.

Durante l'accelerazione il motore è sotto il controllo di un regolatore di limite di corrente o di coppia per carichi completi e sotto il controllo del riferimento di velocità per carichi leggeri. Il riferimento di velocità può essere qualsiasi dispositivo che determina con precisione le velocità di accelerazione, piena velocità e decelerazione, mentre il programmatore segue la corsa della gabbia / convogliamento e avvia la decelerazione al momento giusto.

Per fare ciò con gli interruttori ad albero con leve multiple non è pratico, ma l'arresto finale del convogliamento avviene per mezzo di un interruttore dell'albero. Tuttavia un programmatore non compensa l'allungamento della corda causato dalla differenza di carico.

Vediamo anche dalla nostra esperienza che un paranco a frizione richiede un dispositivo di sincronizzazione per pilotare il controllore di sicurezza e il programmatore durante la corsa di trasporto. Tuttavia durante un periodo di riposo, comunemente al colletto o al livello superiore, questo dispositivo guida il programmatore e il programmatore nella direzione corretta per correggere la distanza che la corda potrebbe aver spostato sulla ruota.

Questo sincronizza nuovamente il programmatore e il controllore di sicurezza in modo che siano nuovamente orientati correttamente rispetto al trasporto nell'albero.

Vediamo ora, in breve, la modalità di funzionamento con il paranco automatico dc. In effetti, ci sono almeno tre modalità di funzionamento:

(1) Controllo manuale:

Questo sistema di controllo proviene dall'interruttore principale con il programmatore che ignora ancora le velocità di accelerazione e decelerazione. Tuttavia i freni del paranco sono normalmente interbloccati con l'interruttore generale e applicati quando l'interruttore viene spostato nella posizione di velocità zero.

(2) Controllo automatico:

Una volta che i salti o le gabbie sono stati individuati correttamente, il ciclo viene avviato e continuerà a funzionare fino all'arresto.

(3) Controllo semiautomatico:

Una volta individuato correttamente il salto o la gabbia, il ciclo viene avviato tramite il pulsante. Il salto o la gabbia (convogliamento) passa al livello selezionato sotto il controllo del programmatore e quindi si ferma lì. Tuttavia, ad ogni livello in un pannello di controllo, un pulsante jog su e jog down fornisce una velocità di scorrimento all'interno del raggio di un determinato livello.

Misure di sicurezza:

Le seguenti precauzioni di sicurezza sono normalmente incluse nel sistema a circuito chiuso CC.

Il contattore del circuito viene aperto e quindi i freni del paranco vengono applicati per i seguenti motivi:

(1) La velocità eccessiva o la corsa eccessiva vengono rilevate dal controllore di sicurezza.

(2) Sistema di protezione da sovracorrente fornito con temporizzazione.

(3) Alimentazione di controllo CA e CC sotto tensione, le bobine di sottotensione possono essere temporizzate, se necessario.

(4) Perdita dell'ingranaggio al programmatore o un controllore di sicurezza non funzionante.

(5) Perdita dell'offerta di eccitazione in corrente continua.

(6) Perdita di fornitura nel set Motor Generator (MG).

(7) Messa a terra non corretta del circuito del generatore.

(8) Surriscaldamento del set MG / o cuscinetto di sollevamento.

(9) Vibrazione eccessiva del paranco o del gruppo MG.

(10) Interruttore di rotazione lento e non funzionante in caso di paranco a tamburo e rilevatore di trasporto inceppato per paranco a koepe.

(11) Sovravelocità del set MG.

(12) Qualsiasi pulsante di arresto di emergenza in funzione.

Equipaggiamento n. 3. Selezione del paranco :

La selezione di un paranco per una determinata capacità e profondità si basa sul corretto carico di salti o gabbie o carico utile. Infatti, abbiamo visto che un carico maggiore sollevato a velocità più bassa richiede meno potenza di cavallo, ma ciò si verifica a spese del diametro della fune aumentato, che a sua volta aumenta l'ingranaggio del diametro del tamburo, ecc.

Nella selezione di una dimensione di salto, quindi, è utile conoscere la relazione tra salto di carico, velocità e capacità per la profondità specificata. Tale relazione è mostrata in Fig. 20.1.

Queste curve indicano che per qualsiasi capacità, al diminuire del carico di salto, la velocità aumenta fino al punto in cui il ciclo consiste solo di accelerazione e rallentamento senza tempo a piena velocità che è di circa 62 ft / s a ​​1.650 piedi, come mostrato in Fig. 20.1. Le curve nella figura sono state ottenute utilizzando la seguente formulazione a varie velocità e capacità mantenendo la profondità costante.

Un insieme di curve simili può essere ottenuto a diverse profondità, e il corrispondente salto di salto può essere determinato a velocità diverse e a diversi TPH. Dalle curve precedenti vediamo che il carico di salto ottimale di un paranco a frizione koepe è solitamente più grande di quello di un paranco a tamburo, per lo stesso TPH e la stessa profondità di sollevamento.

Per l'attrito del koepe, aumentando il carico di salto, a volte è possibile saltare alla dimensione del motore più piccolo successivo senza aumentare notevolmente il costo delle attrezzature meccaniche. Con un paranco a tamburo, il costo delle attrezzature meccaniche aumenta più rapidamente che con un paranco a frizione.

Dimensione della corda:

Per determinare la dimensione della corda si deve conoscere il peso di salto. Per sapere questo è necessario determinare il carico di salto adeguato per una particolare profondità dalle curve come mostrato in Fig. 20.1. Una volta saltato il carico, viene saltato il peso = 0, 75 x skip load,

cioè SW = 0, 75 x SL.

Tuttavia, il diametro della corda può essere determinato dall'equazione riportata di seguito:

Dove d = diametro della fune.

SL = salta il carico in tonnellate.

SW = salta il peso in tonnellate.

V = Fattore di sicurezza.

Ki = Costante.

K 2 = Costante.

H = diametro del tamburo (dia) in ft.

Il fattore di sicurezza può essere noto dalla Fig. 20.2 per diverse profondità.

Generalmente si presume che il rapporto tra diametro del tamburo e diametro della corda, D / d, sia di circa 80, sebbene questo possa variare in base alla profondità e all'applicazione.

Equipaggio n. 4. Motore di sollevamento Rms Potenza del cavallo:

La determinazione della corretta potenza richiesta per i montacarichi nelle miniere è la cosa più importante per un ingegnere elettronico, poiché il corretto funzionamento dei paranchi è uno dei compiti principali di un ingegnere elettronico nelle miniere. Recentemente nelle miniere in India è stato scoperto che a causa della scelta sbagliata della corretta dimensione del motore in un particolare paranco, i motori si danneggiano, a volte entro pochi giorni dal funzionamento del paranco, causando così una perdita di produzione.

Ciò si verifica a causa di una progettazione inefficiente dell'azionamento del paranco senza considerare il necessario ciclo di potenza / tempo di funzionamento del cavallo seguito dal corrispondente riposo.

In questo libro, anche se non stiamo trattando in dettaglio la progettazione delle unità di sollevamento, alcuni punti pratici relativi alla relazione potenza / tempo del cavallo, e mostriamo come possiamo determinare la corretta potenza del cavallo per il carico di salto richiesto (TPH) ad una particolare profondità e ad una particolare velocità, sono indicati di seguito come mostrato in Fig. 20.3. Forniamo anche una guida per determinare i diametri della fune richiesti per soddisfare la richiesta di un particolare carico di sollevamento.

Vediamo, quindi, come possiamo determinare la potenza del motore per il sollevamento. Per prima cosa consideriamo il tipo di carichi e le loro abbreviazioni da utilizzare nell'equazione della potenza del cavallo del tamburo,

TS = carico sospeso totale

= EEW + SL + 2SW + 2R

dove EEW = peso effettivo equivalente,

SL = Salta carico,

SW = Skip Weight = 0.75 SL

R = profondità x peso della corda / metro.

SLB = Carico sospeso nella parte inferiore dell'albero

= (SL + R) - (V x ta x Corda w / m)

SLT = Carico sospeso nella parte superiore dell'albero

= (SL - R) + (V x tr x Rope wt./m)

dove ta = tempo di accelerazione in sec,

tr = tempo di ritardo in secondi,

V = velocità in m / s.

Dalla curva di salto della velocità di carico per una particolare profondità, come mostrato in Fig. 20.1, dovremmo prima determinare la velocità a piena velocità corrispondente al carico di salto.

Dopo aver conosciuto la velocità, supponiamo che a e r siano lm / s 2,

possiamo trovare ta e tr,

:. ta = tr - V / l = V.

Consideriamo ora la curva della potenza del cavallo rispetto al ciclo del tempo per il paranco a tamburo come mostrato in Fig. 20.4, e per l'attrito o il paranco a tamburo con fune di coda come in Fig. 20.5.

Nelle suddette espressioni sono incluse anche le perdite di attrito. Questi, tuttavia, variano considerevolmente con le condizioni di albero, salti, funi ecc. In caso di alberi inclinati, alle perdite per attrito per attrito volvente, viene aggiunto il 2% della componente verticale del carico di salto, e per l'attrito della fune, il 10% di verticale componente del peso della fune in aggiunta. Questi variano di nuovo con il grado di inclinazione ma sono sul limite del lato sicuro.

Consideriamo ora la Fig. 20.3, dove

Pertanto, per calcolare la potenza quadrata media del cavallo per motore a corrente continua

In caso di paranco sbilanciato la procedura per trovare rms hp è la stessa eccetto che per trovare la potenza del cavallo rms, il (hp) 2 diviso per il tempo per il sollevamento e l'abbassamento deve essere combinato sotto il radicale.

Miniere: Applicazione # 5. Paranco a frizione Rms Hp:

Cerchiamo di studiare i principi di cui sopra attraverso un esempio pratico indicato di seguito.

Esempio :

Determina il rms hp. richiesto dalla gru koepe per una capacità di 350 T / ha una profondità di 1650 piedi o 500 metri.

Soluzione:

In un primo momento, per il sollevamento del koepe dalla curva della velocità di salto a salto per 1650 piedi o 500 m di profondità, ad esempio a una velocità di 12 piedi / s, dalla figura 20.1, viene selezionato un carico di 12, 5 tonnellate.

Quindi dalla formula per il diametro della fune per il paranco a frizione Koepe,

In generale, dalla nostra esperienza vediamo che i paranchi Koepe usano funi di sollevamento con trefoli appiattiti. Ovviamente vengono usate anche corde a trefolo rotonde.

Comunque il fattore di sicurezza per corda appiattita per Koepe è 7, 5 e le costanti

Questo rapporto è ovviamente sul lato alto perché la dimensione della corda selezionata era leggermente maggiore di quella trovata dalla formula. Tuttavia, questo rapporto può essere migliorato aggiungendo peso ai salti. Pertanto aggiungendo, ad esempio, 6000 lb a ogni salto, il rapporto T1 / T2 = 76500/50000 = 1, 54. Quindi dobbiamo controllare il fattore di sicurezza. Infatti la resistenza alla rottura di quattro corde da 1, 25 pollici, è 4 x 71 = 284 ton.

che è sufficiente

Ora dalla fig. 20.6, per il filo tondo e il filo piatto schiacciato,

. . . Un paranco koepe necessario per 350 T / h da 1650 piedi di profondità avrà una ruota di 100 pollici di diametro con quattro funi a trefolo piatto da 1, 25 ", sollevamento di 12, 5 tonnellate di carico in un salto di 16 tonnellate ad una velocità di 12, 5 piedi / s.

Ora per trovare la potenza del cavallo motore, dalla Fig. 20.3 dobbiamo selezionare un EEW effettivo, l'inerzia del paranco a 25.5001b.

Per determinare la radice del cavallo quadratico medio, è necessario conoscere il tempo a piena velocità (tfs).

Equipaggiamento n. 6. Ventola di ventilazione :

Un altro aspetto più importante dell'estrazione del carbone è il problema della ventilazione adeguata nelle miniere dove lavorano i minatori e anche nelle strade. La ventilazione nella mia è così importante che è stato sperimentato che dove la ventola di ventilazione è rimasta fuori uso per più di sei ore di fila, le persone che lavorano sottoterra hanno iniziato a perdere conoscenza.

Questo accade generalmente dove la percentuale di contenuto di metano è eccessivamente elevata. Pertanto una manutenzione regolare dei ventilatori è anche molto importante. In caso di guasto, devono essere presenti delle disposizioni affinché il ventilatore possa essere messo in servizio entro due ore e, allo stesso tempo, dovrebbe esserci un dispositivo di riserva in modo che non appena la ventola principale si guasta, la ventola di standby inizia a funzionare.

Generalmente, la fornitura di aria sotterranea adeguata viene gestita mediante almeno un ventilatore di ventilazione situato sulla superficie della miniera adiacente all'albero a gomito. La ventilazione della miniera è assicurata da una ventola motorizzata situata ad una considerevole distanza dall'asse di estrazione del carbone.

Ci può essere un altro albero trattenuto per scopi di ventilazione e anche per l'avvolgimento principale, dove l'albero è usato solo per la ventilazione, e di solito è inteso per informazioni che devono essere trasmesse automaticamente ad un ufficio all'albero di estrazione del carbone. Di fatto, queste informazioni comprendono generalmente l'indicazione di interruzione di corrente, temperature dei cuscinetti, indicatori dell'acqua e della velocità della ventola o della pressione di ventilazione.

Tuttavia, laddove il ventilatore è a fune oa cinghia, è essenziale anche l'indicazione di una rottura nell'azionamento e, in tal caso, il motore del ventilatore deve essere arrestato automaticamente per evitare il rischio di incendio. Considerando l'estrema importanza delle ventole di ventilazione nelle miniere, è importante assicurarsi che il motore di guida e gli ingranaggi di controllo siano affidabili e mantenuti sufficientemente efficienti da consentire loro di operare in modo continuo.

Test, esami e riparazioni regolari di queste apparecchiature vengono sempre effettuati durante le vacanze del fine settimana o durante le vacanze. Vediamo ora un esempio per la ventola centrifuga.

Esempio:

Un motore TEFC SC da 60 hp, 1475 rpm, è destinato a pilotare il ventilatore centrifugo con 52 CV a 284 giri / min, raggio di rotazione = 1, 72 ft, peso del rotore = 172 libbre, raggio di rotazione = 0, 3 piedi.

L'avviamento avviene tramite un avviatore stella / triangolo automatico che ha un ritardo per il cambio con un'impostazione massima di 7 secondi. Questo relè consentirà un avvio soddisfacente?

Soluzione:

La seguente tabella fornisce il calcolo. Vedi anche Fig. 20.7

Tempo di accelerazione totale = 5, 51.

Pertanto, dalla tabella precedente vediamo che il relè consente un adeguato ritardo temporale. Quindi farà il lavoro.

Attrezzatura # 7. Applicazione critica dei trasformatori nelle miniere:

Nelle miniere, a causa di tagliatori di carbone, trasportatori, avvolgitori, pale, trapano e loro carichi variabili a frequenze diverse, la tensione generalmente si trova a fluttuare tra 370 V e 400 V invece di standard da 500 V a 550 V. A causa dell'eccessiva variazione di tensione, anche la corrente di carico varia eccessivamente.

Di conseguenza anche i trasformatori (e anche i motori) in servizio minerario sono soggetti a correnti di picco elevate eccessive (molto superiori alla corrente nominale) a intervalli frequenti. La Fig. 20.8 mostra le curve di tensione Vs. tempo e corrente vs. tempo per un trasformatore che fornisce, ad esempio, due motori di taglio da 60KW utilizzati per tagliare 400 tonnellate di carbone in 4 ore e fornire anche un motore della pompa da 45KW.

Da questa curva vediamo che un trasformatore da 200KVA, 3, 3KV / 550V, utilizzato sottoterra per far funzionare due frese da 60KW e una pompa da 45KW, è molto frequente (sei volte al minuto) sottoposto a un picco di corrente fino a 900A, e il la tensione scende fino a 390 V. Tuttavia la corrente media arriva a ca. 425A, dove il trasformatore può fornire solo 365 A a 550 V.

A causa di questa applicazione, il trasformatore e i motori si sovraccaricano. Inoltre, anche il ciclo di tempo da tagliare è aumentato a causa dell'effetto della bassa tensione. Ma quando la tensione di lavoro non scende sotto i 500 V e la media è di 535 V, anche il picco della corrente si abbassa considerevolmente e la corrente media arriva a circa un 312A.

Pertanto, il trasformatore ed i motori funzionano bene entro la capacità nominale, e qui viene ridotto il ciclo di tempo per tagliare il carbone. Infatti nel caso precedente, a causa della bassa tensione, se nel secondo caso occorrono 5 ore per tagliare 400 tonnellate di carbone, dove la tensione è compresa tra 500 V e 535 V, il tempo necessario per tagliare la stessa quantità di carbone dalle stesse frese sarà di circa 4 ore.

Pertanto, dall'esempio pratico di cui sopra, possiamo vedere quale ruolo importante la tensione di alimentazione costante gioca nelle prestazioni di una miniera. Pertanto gli ingegneri delle miniere dovrebbero progettare il sistema di distribuzione in modo tale che la caduta di tensione possa essere mantenuta al minimo e, in ogni caso, non oltre la tolleranza specificata.

Certo, ci sono luoghi in cui diventa impossibile fermare la pesante fluttuazione della tensione.

In tali casi è sempre consigliabile procurarsi trasformatori che resistano all'effetto a causa di forti fluttuazioni. Prima di acquistare un trasformatore, i dettagli relativi alla fornitura e alle condizioni di carico devono essere forniti al produttore in modo da poter installare un tipo corretto di trasformatore.

In realtà, non dovremmo mai nascondere i fatti ai produttori; altrimenti la perdita può talvolta diventare troppo pesante per il recupero, risparmiando nel prezzo acquistando trasformatori di specifiche sbagliate e di scarsa qualità. Pertanto, mentre si ordina un trasformatore ignifugo o un trasformatore di tipo minerario, gli ingegneri elettronici delle miniere dovrebbero considerare l'applicazione e il sistema di fornitura oltre alle specifiche standard indiane o britanniche.